(一)填空题
1．粘度 2．较高
3. 高压 4. 吸油
5．中压 6．执行
7．溢流和稳压 8. 流量稳定
9. 网式 10．调压、减压、增压或卸荷
11．变量泵和节流阀 12. 爬行
13 过电流电磁脱扣器 14．时间继电器
15．接地的一边 16．热继电器
17. 联锁 18．行程开关
19．半励、串励、复励 20. 反接制动
21．不平衡量 22. 内周长
23. 节数 24．变位
25．曲柄摇杆 26. 超越
27. 轴与轴上零件 28．轴颈
29．有一定的位置精度 30．定位基准
31. 可调支承 32．Ｖ型体
33．多件联动 34．不完全
35. 五 36. 弹性活动
37．圆周分线法 38．三针
39．凸缘压板 40.量具
41．垂直 42．金属扭带
43．素线的直线 44．毛坯圆度反映(或误差复映)
45．合格品 46．基本时间
47．减少加工余量 48．负极
49．集中 50．位移
(二)选择题
1. B 2．B 3．B 4．B 5．B
6. C 7．D 8．B 9．A 10．A
11．B 12．C 13．A 14．C 15．B
16．A 17．A 18．D 19. B 20．A
21．C 22. C 23．D 24．C 25．D
26．A 27．D 28．C 29 C 30．C
3I．A 32．A 33．C 34．B 35. C
36．B 37．B 38．C 39、B 40．A
41．A 42．C 43．D 44．A 45. B
46．A 47．D 48 D 49. C 50. A
51．C 52．B 53．A 54．D 55. A
56．A 57．B 58．C 59．C 60．C
6l. C 62. C 63．C 64．B 65．B
66．A 67．D 68．C 69．B 70．C
71．C 72. A 73．C 74．D 75．C
76．A 77. B 78. A 79．C 80. A
(三)判断题
1． × 2．√ 3．× 4．√ 5．×
6． √ 7. √ 8．√ 9. × 10．×
11．√ 12．√ 13．× 14. × 15．×
16．√ 17．× 18．× 19．× 20. √
21．× 22．√ 23．√ 24．√ 25．×
26．× 27．× 28. × 29．√ 30．×
31．× 32. × 33. √ 34．× 35．√
36．× 37．√ 38．× 39. √ 40．√
41．× 42 √ 43．× 44. × 45．√
46．√ 47．√ 48．√ 49．× 50. ×
51．× 52. × 53．× 54．× 55. √
56. × 57．√ 58．√ 59．√ 60. √
(四)简答题
1．答：
照明和电热设备是电阻性负载，工作稳定，可能出现的故障一般为短路、故装熔断器。电动机工作时受负载影响大，容易过载，故装熔断器作短路保护，装热继电器作过载保护。
2．答：
①应选择不加工表面作为粗基准；
②对所有表面都要加工的零件，应根据加工余量最小的表面找正；
③应选择较牢固可靠的表面作粗基准；
④应选择平整光滑的表面，铸件装夹时应让开浇口部分；
⑤粗基准不可重复使用。
3. 答：
①保证产品质量；
②提高劳动生产率；
③解决工件装夹中的困难；
④改变和扩大机床的用途。
4．答：
①为了保证工件达到图纸的精度和技术要求，检查夹具定位基堆，设计基准，测量基准是否重合；
②为了防止工件变形，夹紧力与支承件要对应；
③薄壁工件不能用径向夹紧的方法，只能采用轴向夹紧；
④如工件因外形或结构等因素使装夹不稳定，可增加工艺撑头。
5．答：
①分析工件图纸：
②拟定夹具的类型和结构：
③绘制夹具组装图；
④绘制夹具零件图。
6．答：
其特点是：可保证圆柱体中心线在一个径向方向的单位定位误差为0，不受工件定位外圆大小的影响，而另一个径向则因工件定位外圆大小的影响产生一定的位移量，造成定位误差。
7．答：
①夹紧力应作用在支承元件上或用几个支承元件所形成的支撑面内以免产生颠覆力矩，并使夹紧力较均匀的分布在整个接触面上，从而保证定位稳定可靠。
②夹紧力作用点应尽量作用在工件刚性较好的部位上，避免工件产生不允许的变形。
③夹紧力作用点应尽量靠近加工表面．防止产生振动。
8. 答：
加工工件时，确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程称工件的定位。
9．答：
其目的是：
①保证质量；
②合理使用设备(机床)；
③及时发现毛坯缺陷；
④适应热处理工序的需要。
lO．答
当外部的载荷除去之后，仍然存在在工件内部的应力称为内应力。产生的基本原因是：
①毛坯制造中产生的内应力。
②冷校直带来的内应力。
③切削加工中产生的内应力。
措施：
A. 合理的设计零件结构，应尽量的减少零件各部分厚度尺寸之间的差异，尽量减少锻件，铸件毛坯在制造中产内应力。
B. 采取时效处理的方法消除内应力。如：自然时效处理，人工时效处理，振动时效处理等。
11．答：
选择的机床必须是：精度高、刚性好和切削速度高的机床。
12．答：
①工件加工时分粗、精车，注意热变形；
②使用开缝套筒或扇形软爪，增大装夹接触面积；
③采用轴向夹紧的薄壁工件夹具；
④增加辅助支承和工艺肋；
⑤合理的选择切削用量和刀具的几何形状及其冷却润滑液。
13．答：
①用深孔镗刀镗深孔；
②用深孔浮动铰刀铰深孔；
③用深孔滚压工具滚压深孔。
14．答：
①机构强度低。在夹紧和切削力的作用下易产生变形和裂纹。所以装夹不易太紧，车刀应取较大的前角。
②导热性差，切削区温度高，因此加剧了车刀的磨损和工件的热变形，所以要注意加工中收缩量对工件尺寸造成的影响。
③工件在车削过程中易起毛起层开裂剥落和崩裂，所以除了加大刀具的前角和后角外，增大主刀刃参加工作的长度，增大过渡刃和修光刃，并配磨有适当的排屑槽。
④某些塑料是由多层物质或粉末状填料压制而成，车削时这些物质起到磨料的作用，加快刀具的磨损。
⑤熔点较低，对切削热比较敏感，所以车削时易发生表面烧焦熔化现象。
⑥车削时一般不宜使用润滑液来降低切削温度，必要时可采用压缩空气进行吹风冷却。
15．答：
①断屑效果好；
②不需要刃磨，节省刃磨时间；
③刀根杆可长期使用，节约材料；
④不用焊接，无焊接后产生的不良后果；
⑤便于标准化、系列化、集中生产的同一型号刀片的几何形状一致，加工时尺寸变化小；
⑥切削效果能相对稳定，有利于提高零件的加工质量和提高劳动生产率；
⑦简化了刀具的管理工作。
16 答：
①高硬度
②高耐磨性
③足够的强度和韧性
④高的耐热性
⑤良好的工艺性
⑥经济性
17．答：
刃磨的要求是：
①两主切削刃对称、等长；
②横刃斜角为50～55度。
修磨的方式和目的：
①修磨横刃，减小横刃长度可减少轴向力，修磨横刃处的前面可达到增大横刃处前角的目的，改善钻削条件。
②修磨前面，当材质软时，修磨横刃边处前面，以达到增大前角的目的。当材质硬时，修磨边缘处前面以达到减小前角的目的。
③修磨棱边，在较大直径钻头的棱边处进行修磨可减小棱边与工件已加工表面的摩擦；
④双重刃磨，其目的是增加外缘钻尖处的强度，改善钻削时的散热条件，减少钻头的磨损；
⑤开分屑槽，使用大直径钻头时磨分屑槽的目的，使宽切屑经分屑后变窄，在钻削时既可减小切削变形，又能利于切屑的排出。
18．答：
①在一次装夹中完成内外圆表面车削；
②先加工孔和端面，再以孔定位加工外圆表面；
③当孔较长的工件一般先加工外圆与端面，再以外圆定位加工内圆表面。
19．答：
表面粗糙度数值的大小是衡量工件表面质量的重要指标，它对零件的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度和配合性质均有很大的影响，检查的方法有：
①对比法(比较法)；
②光切法：
③光波干涉法：
④感触法(针满法)等。
20. 答
其影响有：
①因加工硬化后工件表面硬度增加，给下道工序造成难切削和难加工的局面，使刀具加速磨损。
②使巳加工的表面出现微细的裂纹和表面残余应力，影响工件的表面质量。
③加工硬化能使已加工表面的硬度、强度和耐磨性提高，从而能改善零件使用性能。